系统多，数据互通要求高
通用性ERP系统、PDM系统，行业性吊挂系统、GST系统，系统众多，各系统自上而下需强关联，传统的人工导数据或线下人工经验管控导致数据真实性、准确性、及时性难以保证，造成数据孤岛及大量人工浪费。
物料多，流转复杂，难管控
仓库区域多，主材仓、线边仓、裁片超市、半成品仓等，物料多形态变化，且因颜色、材质、纹路、规格等多样性，在流转过程中人工管控，粒度粗放，易造成错用、混用，且难以追溯。
大量纸质流转
从仓库到车间再到入库，各个环节内部及环节之间衔接主要依靠纸质单据流转，数据整理难度大，重复性工作多，其难以保证数据真实性。
质量数据难整合
现场质量数据多以手工登记质量卡或流程卡进行，事后进行数据整理。无法及时整合数据，对于趋势性变化及统计数据变异无法及时预警，拦截批量质量事故不及时。
IoT设备联网平台
通过webservice、API、restfull等方式与系统集成，实现基础建模数据、工艺数据、账务数据、流转控制信号的集成，拉通各个系统数据流，消除信息孤岛。
MES制造执行系统
建立线上计划排产模型，实现产前4M校验及核对；进行工序级管控，实现工艺流程的软+硬综合控制；实时采集生产数据，进行分析及预警，实现双向追溯，快速定位变异点。
WMS仓库管理系统
建立物料LPN，实现基于最小包装的物料生命周期管理；集成ERP或采购系统，以扫码方式实现来料自主核对，库内呆滞料/超期料自动预警，出库备料自动优化拣料路径。
QMS全面质量管理系统
全流程实现质量管理，拉通IQC、PQC、FQC、OQC环节，建立多种AQL标准方案，融入加严放宽规则，实现抽检/全检的触发管控。线上采集数据，并根据预警规则自动进行质量预警。
数据整合性提高
全面对接各个软件系统，拉通数据流、信息流，降低数据导入导出工作量80%以上，数据及时性及准确性提高到95%。
生产品质提高
物料错料率降低为0，流程自管控，杜绝工序跳站、不良品流转情况出现，减低品质异常80%；质量追溯快速定位，减低制造不良成本浪费，降低客户投诉率。
生产进度透明化
计划指导生产，生产进度实时可知，可视化展示进度、4M监控情况，异常自动预警。
无纸化生产
以条码、系统化流程控制取代各类纸质表单，共计取消生产过程类纸质单据80%。
拉动式生产，降低物料堆积
以生产拉动仓库，减低线边库存积压30%。
WMS
仓库管理系统
IoT
设备联网平台
MES
制造执行系统
QMS
质量管理系统
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