混合型的制造模式
新能源产业链结合了典型的流程型制造和离散型制造的模式特点，生产过程中包含了粉体、流体、电子、电气、结构、装配、检测等多种制造形态，对企业的经营管理体系及制造运营管理提出了很高的要求。
新产品技术升级迭代快
新产品技术升级迭代快，产品工艺复杂，设备自动化程度高，对生产过程的管控要求高，需要对生产数据进行实时采集、对生产异常进行及时响应、对生产效率和生产品质进行实时监控。
产品质量、安全性要求高
企业必须从体系质量、研发质量、供应商质量、过程质量等全方面构建全面的质量管理体系，实现企业运营管理中从供应链上下游到产品全生命周期的纵向、横向全要素闭环管理。
集团化、产业链高度集成
随着企业产能爆发式增长以及上下游产业链整合的需求，企业管理水平很难跟上企业扩充的速度，导致集团企业在运营管理中信息断层，决策成本浪费巨大。
MES制造执行系统
系统对生产要素进行监控、追溯和预警；实现物料、车间、产线管理等；各类看板及时反馈产线动态，实现产品的6M追溯、5级全面防错体系；实现生产数据全面可视化、数字化的运营管理。
WMS仓库管理系统
优化仓储及物流配送管理，实现动态库位管理；实现与SAP、WMS、MES数据实时交互；发料配送模式全面优化，信息传递电子化、及时化；提升仓储作业效率、优化现场人员配置结构。
QMS全面质量管理系统
实现全流程控制，监测物料、半成品、成品的质量问题，加快质量异常事件的处理速度；实现对物料、工序及人员等生产过程信息的记录；建立产品与构成要素之间的双向追溯。
IoT设备联网平台
实现”STS”，将系统数据流和信息流打通，各系统之间无缝对接，形成工厂数据闭环管理；实现“MTM”，对现场关键设备数据进行采集分析及配方管理，为产能提升及成本降低提供数据支持。
物料精细化管理提升
根据不同物料SKU制定了不同粒度的管理，物料实现100%条码化精细管理，实现动态储位管理，仓储进出库效率提升40%左右，仓储转运及上下架人员减少15%左右。
生产效率提升
通过生产管理系统实时掌控生产计划完成情况，生产过程中在制品减少65%左右，产能提升18%左右，转产速度提升35%左右，计划周期降低4%左右。
质量管控能力提升
通过数字化系统实现生产过程中5M1E全方位管控和系统防呆防错管理，同时打破传统纸质文件查找追溯的情况，通过系统可实现快速锁定正反向追溯，过程异常发生率降低42%左右，客户投诉减少60%左右。
信息系统、设备无缝对接
全面实现STS及MTM，完美解决ERP所欠缺的执行层面的管控，大幅降低人员配置、实现无纸化作业，实现设备联机，实时获取设备运行数据，实时监控KPI数据，时间开动率、性能开动率、合格率、OEE、及品质数据。
整车厂审核通过率提升
通过打造数字化智能制造工厂全面提升物料，生产，质量等管控能力和管理水平，使客户审核通过率提升至100%，其中审核严重不符合项减少98%左右，一般及轻微不符合项减少65%左右。
WMS
仓库管理系统
IoT
设备联网平台
MES
制造执行系统
QMS
质量管理系统
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